Hochdruck-Schraubenluftkompressor

A: Zu den häufigsten Fehlern von Hochdruck-Schraubenkompressoren im Langzeitbetrieb gehören vor allem die folgenden Kategorien: Fehler im Abgassystem: Ein zu hoher oder niedriger Abgasdruck ist ein häufiges Problem. Ein übermäßig hoher Abgasdruck kann durch eine schlechte Wärmeableitung des Kondensators, Luft im System oder eine übermäßige Kältemittelfüllung verursacht werden. Ein zu niedriger Abgasdruck kann auf unzureichendes Kältemittel oder einen niedrigen Saugdruck zurückzuführen sein. Abnormale Temperatur: Eine zu hohe Abgas- oder Öltemperatur beschleunigt die Verkokung des Schmieröls, beeinträchtigt die Schmierung und kann in schweren Fällen zum Festfressen des Rotors führen. Häufige Ursachen sind ein zu hohes Verdichtungsverhältnis, ein schlechter Wärmeaustausch im Ölkühler und eine unzureichende Öleinspritzung. Probleme im Ölsystem: Verstopfungen im Ölkreislauf, abnormaler Ölstand und Ölverschmutzung sind relativ häufige Fehler. Bei langfristigem Betrieb bei hohen-Temperaturen neigt das Kühlschmieröl dazu, sich zu verschlechtern, was zu Kalkablagerungen und Verstopfungen in der Rohrleitung führt. Zu hohe oder niedrige Ölstände beeinträchtigen den normalen Betrieb und die Schmierwirkung des Kompressors. Ungewöhnlicher Start und Betrieb: Startfehler, automatische Abschaltung, übermäßige Vibrationen während des Betriebs und ungewöhnliche Geräusche erfordern ebenfalls besondere Aufmerksamkeit. Dabei sind mechanische Probleme wie lockere Fundamentschrauben, Unwucht des Rotors und Lagerverschleiß häufig die Hauptursachen für Vibrationen und ungewöhnliche Geräusche.

A: Übermäßig hohe Austrittstemperaturen in Hochdruck-Schraubenkompressoren können auf verschiedene Faktoren zurückzuführen sein: Übermäßiges Verdichtungsverhältnis: Das System weicht von den vorgesehenen Betriebsbedingungen ab; Ein zu hoher Kondensationsdruck oder ein zu niedriger Verdampfungsdruck können zu einem abnormalen Kompressionsverhältnis führen. Schlechte Wärmeübertragung des Ölkühlers: Staubansammlungen auf der Kühleroberfläche oder interne Ablagerungen beeinträchtigen die Effizienz der Wärmeableitung. Unzureichende Öleinspritzung: Verstopfungen im Ölkreislauf oder niedriger Öldruck verhindern, dass die Rotoren ausreichend gekühlt und geschmiert werden. Überhitzung des Sauggases: Übermäßige Sauggasüberhitzung oder Leckage durch das Bypassventil führt dazu, dass Gas mit hoher-Temperatur rezirkuliert. Probleme mit der Schmierölqualität: Ölalterung, Alterung oder falsche Viskositätsauswahl verringern die Wärmeaustauschfähigkeit. Es wird empfohlen, die Sauberkeit des Ölkühlers, den Betriebszustand des Temperaturregelventils und die Qualität des Schmieröls regelmäßig zu überprüfen, um etwaige Anomalien umgehend beheben zu können.

A: Eine ordnungsgemäße routinemäßige Wartung ist entscheidend für die Verlängerung der Lebensdauer von Hochdruckschraubenkompressoren: Ersetzen Sie regelmäßig die „drei Filter und ein Öl“: Der Luftfilter, der Ölfilter, der Öl-Luftabscheider und das Schmieröl müssen in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden. Wechseln Sie das Öl nach den ersten 500 Betriebsstunden und anschließend alle 4.000 Stunden; Ersetzen Sie den Ölfilter nach den ersten 300–500 Stunden und anschließend alle 2.000 Stunden. Reinigen Sie den Kühler: Entfernen Sie etwa alle 2.000 Betriebsstunden Staub von der Kühleroberfläche, um eine effiziente Wärmeableitung zu gewährleisten. Verwenden Sie zum Abkratzen von Schmutz keine harten Gegenstände, da dies die Kühlrippen beschädigen könnte. Kondensat ablassen: Bei feuchtem Wetter oder nach dem Abschalten und Abkühlen des Geräts neigt Feuchtigkeit dazu, im Öl-Luftabscheidertank zu kondensieren; Lassen Sie dieses umgehend ab, um eine Emulgierung des Schmieröls zu verhindern. Wartung bei längerem Stillstand: Starten Sie bei Inaktivität alle 10 Tage die Ölpumpe, um das Schmieröl umzuwälzen, und lassen Sie das Gerät alle 2–3 Monate eine Stunde lang laufen, um ein Festfressen beweglicher Teile zu verhindern.